一、研發定位：緊湊型雙色雙料成型專用設備

日本 TECMAN 泰克曼工業秉持「以技術貢獻社會」的核心理念，針對小型多腔雙色復合塑膠制品的量產痛點，推出 TEM10E-C/Pc 全電動立式 2 色 2 材射出成型機。傳統臥式雙色注塑設備占地面積大，無法直接對接自動化流水線，且多機型液壓系統能耗高、油污污染精密塑件；常規單料立式機又無法實現軟硬膠、雙色同步復合成型，需要二次粘接加工，大幅拉長生產周期。

本款機型研發核心圍繞四大目標實現突破：壓縮設備占地面積提升產線空間利用率、依托雙料同步成型拉升單位時間產能、全電動驅動保障成型工藝重復精度、降低水電消耗打造潔凈成型車間，同時適配小批量多規格精密塑件的柔性生產需求，填補小型雙色立式注塑設備的市場空白。

二、核心驅動：全電動系統帶來高精度穩定成型

整機采用純電動伺服驅動架構，摒棄傳統液壓油路結構，是實現精密雙色成型的核心基礎。液壓機型長期運行易出現油壓波動，導致每次射膠量、鎖模力存在偏差，成品壁厚、色差一致性差；而 TEM10E-C/Pc 各動作軸獨立伺服電機控制，鎖模、射膠、頂出、轉盤旋轉動作均可實現微米級參數鎖定，批次間產品尺寸重復精度大幅提升，適配密封圈、電子包膠件、雙色裝飾件等高公差要求制品。

全電動結構同時實現節能與潔凈雙重優勢，設備運行階段電力消耗相較同規格液壓機型降低 35% 以上，無液壓油滲漏風險，無需配套循環冷卻水塔，自來水耗量顯著減少，可直接應用于醫療、食品接觸級塑膠件無塵成型車間，規避油污污染產品的品質隱患。

三、機身結構：省空間集成化設計適配流水線直連

在立式設備有限機身框架內完成雙色雙料兩套注射單元布局，是本機型結構設計關鍵亮點。整機整體占地面積遠小于同等鎖模噸位臥式雙色注塑機，設備側邊預留完整自動化對接接口，機械手、輸送帶可直接配套接入制造流水線，無需預留中轉物料區域，大幅優化車間平面利用率。

機型內置集成式周邊控制模組，模具溫度控制器、熱流道溫控單元無需額外外置機柜，整機布線規整簡潔，減少車間輔材占用空間；機身底部預留標準化定位接口，設備移位、產線改造時無需重新規劃管線布局，新舊生產車間均可快速完成設備落地安裝。

四、轉盤與頂出機構：氣動軸承優化動作自由度

設備核心旋轉工作臺搭載專用氣動軸承支撐結構，區別于傳統滾珠軸承轉盤卡頓、磨損快的缺陷，氣動懸浮支撐讓轉盤運轉順滑無抖動，加減速切換過程平穩，高速切換模具工位時無沖擊震動，避免模腔內部半成品發生位移變形。

頂出系統采用雙軸獨立頂出設計，兩根頂出軸參數獨立調節，可分別設定頂出行程高度、頂出觸發時序，針對深淺不一、倒扣結構復雜的雙色塑件，能分層分步完成產品頂出，解決單軸頂出容易拉傷雙色結合面、薄膠件變形的行業難題。同時模具安裝工位配備氣動上浮機構，更換模具時可將模架懸浮抬升，人工推拉模具無需起重設備，單人即可快速完成換模作業，縮短換模停機時長。

五、成型工藝優勢：雙色雙料同步成型提升生產效率

依托雙獨立注射料筒結構，設備可同步完成兩種不同硬度、不同顏色塑膠原料的分層注塑，一次鎖模循環即可產出雙色復合成品，省去單料注塑后二次包覆、粘接工序，單條產線人力與設備投入減半。軟硬膠包膠、雙色外觀件、多材質密封件等產品，直接在一套模具內完成復合成型，雙色界面結合強度穩定，不存在二次加工粘接脫落的質量缺陷。

機型專門針對少數多腔模具優化工藝邏輯，即便小型 4 腔、8 腔精密模具，也能穩定控制兩路射膠的壓力、速度、流量配比，兩路注射單元獨立閉環伺服控制，不會出現兩路料流相互干擾，小批量多品類樣品試制、中小批量量產都能穩定適配，兼顧打樣靈活度與量產穩定性。

六、適配場景與配套服務：覆蓋多領域精密塑膠制造

TECMAN TEM10E-C/Pc 立式雙色成型機可適配通用塑膠、彈性體 TPE、工程塑料、軟膠硅膠等多種原料成型，廣泛應用于電子元器件包膠、日用雙色配件、醫療小型塑件、精密防水密封件等制造領域。針對有物料定制化成型需求的客戶，品牌支持寄送原料與模具樣品開展實機成型測試，提前驗證雙色結合效果、尺寸精度、產能參數，降低客戶采購試錯成本。

從設備長期運維角度，全電動伺服零部件損耗更低，免工具拆卸檢修結構大幅簡化日常保養流程；整機配套一體化觸控操作面板，雙色成型專屬工藝程序內置存儲，操作工一鍵調取成熟配方，降低雙色成型工藝的操作門檻，助力塑膠加工廠穩定把控產品良率。